一、概述

邯鋼集團邯寶鋼鐵有限公司的兩臺360m2大型燒結(jié)機，是兩座3200m3高爐的配套工程，以滿足高爐70%燒結(jié)礦的需要，工程占地11.76萬m2，設(shè)計燒結(jié)礦年產(chǎn)量726萬噸，燒結(jié)機利用系數(shù)1.25t/m2·h，年作業(yè)率為92%，燒結(jié)礦品位58.2%，燒結(jié)礦R2 2.0倍，Mg0含量≥2.2%，燒結(jié)礦粒度5～190mm，燒結(jié)礦溫度<150℃，燒結(jié)礦平均堿度CaO/SiO2=2.0，TFe=58.2，固體燃料的消耗量按每噸燒結(jié)礦55kg，燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓指數(shù)≥77%。

燒結(jié)機采用了成熟、實用、、可靠的工藝流程和設(shè)備，自動化水平、實用，設(shè)備裝備水平達到國內(nèi)水平。

二、燒結(jié)機主要工藝

（一）從原料場輸送過來的燃料經(jīng)燃料緩沖倉貯存后，經(jīng)2臺φ1200mmΧ1000mm雙光輥進行粗破，粗破后的燃料經(jīng)四臺四輥破碎機φ1200mmΧ1000mm破碎至3mm以下，破碎后的燃料由皮帶機輸送至配料室燃料倉。燃料準(zhǔn)備系統(tǒng)為兩臺燒結(jié)機共用。

（二）配料料倉單列式布置，每臺燒結(jié)機對應(yīng)一個系列，每個系列設(shè)有14個礦槽。混勻料、熔劑、燃料、冷返礦和粉塵均采用重量集中式配料，由PLC系統(tǒng)進行自動配料控制，并設(shè)置在線標(biāo)定裝置。為穩(wěn)定配料槽的料位，各料槽設(shè)有稱重式料位計，可連續(xù)在線顯示測定值。生石灰和輕燒白云石粉用密封罐車輸送至配料室旁后，用氣力輸送至配料礦槽內(nèi)?；靹蛄蠌脑蠄鐾ㄟ^膠帶機輸送到配料室，由移動皮帶卸到每系列5個礦槽中。

（三）采用兩段混合工藝，混合機露天布置，一次混合機為φ3.8mΧ15m，二次混合機為φ4.4mΧ21m，混合機添加熱水，一混采用旋轉(zhuǎn)噴頭噴灑霧化水；二混采用雙排水管旋轉(zhuǎn)噴頭噴灑霧化水，滿足混勻及制粒的要求。混合料的加水采用自動控制。同時為提高混合料溫，在混合料倉內(nèi)加蒸汽對混合料進行預(yù)熱。

（四）設(shè)有鋪底料裝置，鋪底料粒度為8～13mm，由擺動漏斗均勻地布在臺車上。混合料布料采用由圓輥給料機和九輥組成的布料裝置將混合料均勻地布在燒結(jié)臺車上。點火燃料為純焦?fàn)t煤氣，進行負(fù)壓抽風(fēng)燒結(jié)。

（五）燒結(jié)機臺車寬4m，有效長度90m，臺車攔板高700mm，設(shè)雙側(cè)風(fēng)箱和非對稱煙道。燒結(jié)餅經(jīng)單輥破碎機破碎后直接進入415m2鼓風(fēng)環(huán)式冷卻機。

（六）每臺燒結(jié)機的整粒流程均為雙系列，一系列生產(chǎn)，另一系列備用。從環(huán)冷機出來的燒結(jié)礦經(jīng)板式給礦機均勻給料后，經(jīng)皮帶機送往篩分室，經(jīng)三次篩分，向高爐輸出＋13mm和－13mm兩種粒級的成品燒結(jié)礦，實現(xiàn)燒結(jié)礦的分級入爐。從取樣室出來的燒結(jié)礦直接去高爐上料系統(tǒng)，也可通過另兩條膠帶機運往成品礦倉中貯存，起到燒結(jié)與高爐生產(chǎn)的調(diào)節(jié)作用，并實現(xiàn)兩臺燒結(jié)機相互向兩座高爐供料。

（七）燒結(jié)機、環(huán)冷機、單輥破碎機、混合機、橢圓等厚振篩等設(shè)備采用技術(shù)，設(shè)置集中智能潤滑系統(tǒng)。燒結(jié)機主驅(qū)動裝置采用多柔傳動，頭、尾星輪采用新型齒板齒形，臺車本體和攔板采用球墨鑄鐵，篦條、隔熱件采用高鉻鑄鐵，風(fēng)箱碟閥設(shè)置為自動調(diào)節(jié)型及開閉型，頭部星輪采用進口軸承。環(huán)冷機采用雙驅(qū)動裝置和摩擦輪傳動，臺車密封采用兩道錐面密封，設(shè)置5臺冷卻風(fēng)機。單輥破碎機主軸采用水冷式，錘頭和篦板表面均堆焊有耐高溫、耐磨的合金材料，主軸軸承采用進口，采用定扭矩聯(lián)軸器和水平軸硬齒面減速器加開式齒輪傳動。混合機設(shè)微動裝置，采用鍛造滾圈，托輪、擋輪軸承采用進口。橢圓等厚振動篩采用的篩分原理和激振原理，單位面積處理能力大，篩分效率高，整機壽命長。

（八）“三電一體化”系統(tǒng)消化吸收國內(nèi)外大型燒結(jié)控制技術(shù)，設(shè)置了完善的工藝過程參數(shù)檢測控制，采用了技術(shù)、性能穩(wěn)定、質(zhì)量可靠的EIC計算機控制系統(tǒng)。自動控制系統(tǒng)分為L1基礎(chǔ)自動化控制和L2過程自動化控制，L2過程自動控制采用奧鋼聯(lián)洛德洛基公司的燒結(jié)監(jiān)控系統(tǒng)，在控制水平上達到國內(nèi)領(lǐng)先、國際水平。

（九）環(huán)境除塵設(shè)置7臺高效寬間距四電場電除塵器和一臺布袋除塵器，其中2臺60m2配料電除塵器，2臺180m2機尾電除塵器，2臺70m2整粒電除塵器，1臺90m2成品電除塵器，保證電除塵出口煙氣粉塵含量小于50mg/m3，布袋除塵出口粉塵含量小于30mg/m3。除塵系統(tǒng)采用技術(shù)的除塵管道阻力平衡器，礦槽上部采用移動卸料車除塵風(fēng)量切換裝置，除塵管道系統(tǒng)中易磨損的部位采用耐磨技術(shù)，針對不同性質(zhì)粉塵的除塵管道，采用不同的耐磨措施，以延長除塵管道的使用壽命，減少除塵管道的維護工作量。除塵系統(tǒng)的運行通過PLC系統(tǒng)實現(xiàn)集中自動控制。

（十）粉塵采用氣力輸送，機尾、配料、成品、整粒電除塵器收集到的粉塵經(jīng)各除塵器灰斗下倉式泵、粉塵輸送管道正壓氣力輸送至配料室粉塵倉；將機頭電除塵器收集到的粉塵利用刮板輸送機將每一電場的粉塵分別收集至粉塵中間倉，然后利用正壓氣力輸送至配料室粉塵倉。

（十一）環(huán)境保護方面，SO2污染防治采用含硫低的原燃料，設(shè)置150m高的主煙囪進行高空排放，同時設(shè)置脫硫煙道。兩臺燒結(jié)機生產(chǎn)用水循環(huán)使用，正常生產(chǎn)時無生產(chǎn)廢水外排。噪聲污染防治裝設(shè)消聲器和密閉隔聲措施，主抽風(fēng)機和袋式除塵系統(tǒng)風(fēng)機封閉安裝在風(fēng)機房內(nèi)，主抽風(fēng)機外殼設(shè)有隔音材料。在主抽風(fēng)機、環(huán)冷機冷卻風(fēng)機、點火爐助燃風(fēng)機、除塵器風(fēng)機出口均設(shè)有消聲器。

（十二）燒結(jié)工序能耗設(shè)計為68kg/t燒結(jié)礦，煤氣消耗0.08GJ/t，固體燃料消耗55kg /t，電耗36 kw·h/t。

三、采用的新技術(shù)和節(jié)能措施

（一）采用稱重式配料礦槽，消化利用盧森堡配料秤技術(shù)，集中自動配料，以穩(wěn)定混合料的配比及成份要求，有利于提高燒結(jié)礦的產(chǎn)量和質(zhì)量。

（二）采用兩段混合，采用生石灰強化制粒和厚料層燒結(jié)，改善了混合料透氣性，降低固體燃料消耗。

（三）為保護臺車篦條，減少煙氣含塵，并使混合料燒好、燒透，采用鋪底料工藝。

（四）點火設(shè)備采用雙斜式點火保溫爐（GJH－360型），雙斜式點火保溫爐是長沙冶金設(shè)計研究總院專利產(chǎn)品（專利號：ZL99233370.9）。雙斜式點火保溫爐有以下特點：采用雙斜交叉燒嘴形成的帶狀火焰對混合料面進行直接點火，爐膛高度適中，點火能耗低，料面點火質(zhì)量好，F(xiàn)eO含量低，燒結(jié)礦成品率高；由于高焦混合煤氣熱值波動比較大，難以設(shè)定合適的空氣煤氣比例，經(jīng)常造成空氣煤氣比例不合適，煤氣燃燒不完全，造成煤氣消耗高，浪費能源，如果采用高爐煤氣、焦?fàn)t煤氣分別進入點火爐三元噴頭混合式燒嘴（專利號：ZL03227464.5）則可以解決上述問題，通過計算機可以自動調(diào)節(jié)空氣、煤氣比例，保證煤氣充分燃燒;利用點火保溫爐的保溫段來預(yù)熱助燃空氣（空氣溫度可以預(yù)熱到200℃），節(jié)約煤氣消耗，從而降低能耗；采用現(xiàn)場澆注型式，保溫效果好，使用壽命長(大于四年)；同時本點火爐操作簡便，安全可靠。

（五）環(huán)冷機風(fēng)機配置合理，結(jié)構(gòu)緊湊，風(fēng)向流暢，風(fēng)機配有消聲器和電動調(diào)節(jié)閘門，可實現(xiàn)0～90度的開度自動調(diào)節(jié)，以便控制風(fēng)量和壓力，實現(xiàn)料面無揚塵冷卻。

（六）環(huán)冷機高溫段廢氣溫度較高, 約250－300℃, 由一套熱管式余熱回收裝置將余熱轉(zhuǎn)化為蒸汽，改善環(huán)冷機周圍的環(huán)境，減少粉塵污染。在余熱回收段的密封罩設(shè)置雙層密封機構(gòu)，有效地防止熱氣流的流失，提高余熱回收效果；產(chǎn)生的蒸汽（12－14t/h.臺，壓力1.3MPa）并入蒸氣主網(wǎng)使用，節(jié)約能源。

（七）主抽風(fēng)系統(tǒng)由風(fēng)箱、集氣管、機頭電除塵器、主抽風(fēng)機及煙囪組成。燒結(jié)機抽風(fēng)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)合理，漏風(fēng)率低，并采用高效的風(fēng)機轉(zhuǎn)子。新建燒結(jié)機為雙側(cè)風(fēng)箱，雙排氣管。燒結(jié)機風(fēng)箱兩端設(shè)置全金屬結(jié)構(gòu)分塊式端部密封（本結(jié)構(gòu)與邯鋼專利相結(jié)合），頭部設(shè)一段，點火風(fēng)箱處設(shè)一段1.5m(變?yōu)槌轱L(fēng)段)，尾部設(shè)兩段。臺車與風(fēng)箱側(cè)部采用游板和固定滑道密封，風(fēng)箱框架梁、風(fēng)箱側(cè)梁等處設(shè)計特殊的密封措施,保證漏風(fēng)率小于35％；風(fēng)箱為雙側(cè)吸入式，保證臺車上抽風(fēng)均勻，并設(shè)計特殊的防漏風(fēng)結(jié)構(gòu)，風(fēng)箱碟閥設(shè)置為自動調(diào)節(jié)型及開閉型以實現(xiàn)風(fēng)量及負(fù)壓控制、燒結(jié)終點控制及自動放灰、自動復(fù)位。機頭采用高效電除塵器，防止主抽風(fēng)機葉片磨損及更好地保護環(huán)境；機頭電除塵器內(nèi)沉降的粉塵通過雙層卸灰閥給入刮板運輸機，再加到返礦膠帶機上送入配料室，燒結(jié)臺車回車道上的散料和排氣管內(nèi)沉降的粉塵由膠帶機收集后進入成品皮帶。每臺燒結(jié)機機頭設(shè)置兩臺280 m2臥式三電場電除塵器，除塵效率達99%。

每臺燒結(jié)機配兩臺SJ18000燒結(jié)抽風(fēng)機，負(fù)壓17000Pa，風(fēng)量18000m3/min(工況)，電機6500kW，風(fēng)機轉(zhuǎn)子采用英國豪頓公司產(chǎn)品，水電阻啟動。燒結(jié)煙氣經(jīng)過此系統(tǒng)后，排出的煙氣含塵濃度＜50mg/m3。

（八）環(huán)境保護嚴(yán)格執(zhí)行國家和地方法規(guī)，防止和減少粉塵、廢氣、噪音等對環(huán)境的污染；電除塵出口煙氣粉塵含量小于50mg/m3，布袋除塵出口粉塵含量小于30mg/m3，崗位粉塵濃度小于10mg/m3。采取如下技術(shù)措施：

1、對產(chǎn)塵設(shè)備以及產(chǎn)塵點采取必要的塵源密閉措施，設(shè)置抽風(fēng)罩或密閉罩，并采用機械抽風(fēng)方式，確保罩內(nèi)負(fù)壓，以控制粉塵外逸。

2、采用高效寬間距的電除塵器和袋式除塵器為主要凈化設(shè)備，保證廢氣排放濃度低于國家允許的排放標(biāo)準(zhǔn)，并滿足本工程允許的排放標(biāo)準(zhǔn)要求。

3、根據(jù)工藝生產(chǎn)過程及工作制度，粉塵性質(zhì)劃分除塵系統(tǒng)。采用大集中除塵系統(tǒng)，便于管理和維護的同時，確保系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行。

4、除塵設(shè)備下部輸灰設(shè)備采用密封性好、耐磨損、故障率低、適合輸送燒結(jié)粉塵的刮板輸送機。

5、除塵設(shè)備收集的粉塵視具體情況進行加濕處理后卸至工藝膠帶機上，以減少二次污染。

6、除塵管道系統(tǒng)中易磨損的部位采用耐磨技術(shù)，針對不同性質(zhì)粉塵的除塵管道，采用不同的耐磨措施。機尾高溫?zé)煔夤艿啦捎媚湍ヌ沾善?，整粒除塵管道中采用有護層的耐磨專利技術(shù)，以延長除塵管道的使用壽命，減少除塵管道的維護工作量。

7、除塵系統(tǒng)采用技術(shù)的除塵管道阻力平衡專利技術(shù)，有效控制系統(tǒng)各分支管的阻力平衡發(fā)生失調(diào)現(xiàn)象，確保除塵系統(tǒng)的可靠運行。

8、除塵系統(tǒng)的運行通過PLC系統(tǒng)自動控制。

9、除塵管道壁厚按現(xiàn)行規(guī)范乘以1.5進行設(shè)計。

10、采用生石灰強化制粒和厚料層燒結(jié)，減少機頭煙氣中的粉塵含量。

（九）系統(tǒng)選用SG10系列低損耗變壓器，使其負(fù)荷率處于佳節(jié)能運行狀態(tài)。

（十）采用過程自動化檢測、控制，保持生產(chǎn)在設(shè)定的較佳狀態(tài)下進行。

（十一）生產(chǎn)用水全部循環(huán)使用，全廠無生產(chǎn)污水排放。