一、概述

邯鋼集團邯寶鋼鐵有限公司的兩臺360m2大型燒結機，是兩座3200m3高爐的配套工程，以滿足高爐70%燒結礦的需要，工程占地11.76萬m2，設計燒結礦年產量726萬噸，燒結機利用系數(shù)1.25t/m2·h，年作業(yè)率為92%，燒結礦品位58.2%，燒結礦R2 2.0倍，Mg0含量≥2.2%，燒結礦粒度5～190mm，燒結礦溫度<150℃，燒結礦平均堿度CaO/SiO2=2.0，TFe=58.2，固體燃料的消耗量按每噸燒結礦55kg，燒結礦轉鼓指數(shù)≥77%。

燒結機采用了成熟、實用、、可靠的工藝流程和設備，自動化水平、實用，設備裝備水平達到國內水平。

二、燒結機主要工藝

（一）從原料場輸送過來的燃料經燃料緩沖倉貯存后，經2臺φ1200mmΧ1000mm雙光輥進行粗破，粗破后的燃料經四臺四輥破碎機φ1200mmΧ1000mm破碎至3mm以下，破碎后的燃料由皮帶機輸送至配料室燃料倉。燃料準備系統(tǒng)為兩臺燒結機共用。

（二）配料料倉單列式布置，每臺燒結機對應一個系列，每個系列設有14個礦槽。混勻料、熔劑、燃料、冷返礦和粉塵均采用重量集中式配料，由PLC系統(tǒng)進行自動配料控制，并設置在線標定裝置。為穩(wěn)定配料槽的料位，各料槽設有稱重式料位計，可連續(xù)在線顯示測定值。生石灰和輕燒白云石粉用密封罐車輸送至配料室旁后，用氣力輸送至配料礦槽內?；靹蛄蠌脑蠄鐾ㄟ^膠帶機輸送到配料室，由移動皮帶卸到每系列5個礦槽中。

（三）采用兩段混合工藝，混合機露天布置，一次混合機為φ3.8mΧ15m，二次混合機為φ4.4mΧ21m，混合機添加熱水，一混采用旋轉噴頭噴灑霧化水；二混采用雙排水管旋轉噴頭噴灑霧化水，滿足混勻及制粒的要求?；旌狭系募铀捎米詣涌刂啤Ｍ瑫r為提高混合料溫，在混合料倉內加蒸汽對混合料進行預熱。

（四）設有鋪底料裝置，鋪底料粒度為8～13mm，由擺動漏斗均勻地布在臺車上?；旌狭喜剂喜捎糜蓤A輥給料機和九輥組成的布料裝置將混合料均勻地布在燒結臺車上。點火燃料為純焦爐煤氣，進行負壓抽風燒結。

（五）燒結機臺車寬4m，有效長度90m，臺車攔板高700mm，設雙側風箱和非對稱煙道。燒結餅經單輥破碎機破碎后直接進入415m2鼓風環(huán)式冷卻機。

（六）每臺燒結機的整粒流程均為雙系列，一系列生產，另一系列備用。從環(huán)冷機出來的燒結礦經板式給礦機均勻給料后，經皮帶機送往篩分室，經三次篩分，向高爐輸出＋13mm和－13mm兩種粒級的成品燒結礦，實現(xiàn)燒結礦的分級入爐。從取樣室出來的燒結礦直接去高爐上料系統(tǒng)，也可通過另兩條膠帶機運往成品礦倉中貯存，起到燒結與高爐生產的調節(jié)作用，并實現(xiàn)兩臺燒結機相互向兩座高爐供料。

（七）燒結機、環(huán)冷機、單輥破碎機、混合機、橢圓等厚振篩等設備采用技術，設置集中智能潤滑系統(tǒng)。燒結機主驅動裝置采用多柔傳動，頭、尾星輪采用新型齒板齒形，臺車本體和攔板采用球墨鑄鐵，篦條、隔熱件采用高鉻鑄鐵，風箱碟閥設置為自動調節(jié)型及開閉型，頭部星輪采用進口軸承。環(huán)冷機采用雙驅動裝置和摩擦輪傳動，臺車密封采用兩道錐面密封，設置5臺冷卻風機。單輥破碎機主軸采用水冷式，錘頭和篦板表面均堆焊有耐高溫、耐磨的合金材料，主軸軸承采用進口，采用定扭矩聯(lián)軸器和水平軸硬齒面減速器加開式齒輪傳動。混合機設微動裝置，采用鍛造滾圈，托輪、擋輪軸承采用進口。橢圓等厚振動篩采用的篩分原理和激振原理，單位面積處理能力大，篩分效率高，整機壽命長。

（八）“三電一體化”系統(tǒng)消化吸收國內外大型燒結控制技術，設置了完善的工藝過程參數(shù)檢測控制，采用了技術、性能穩(wěn)定、質量可靠的EIC計算機控制系統(tǒng)。自動控制系統(tǒng)分為L1基礎自動化控制和L2過程自動化控制，L2過程自動控制采用奧鋼聯(lián)洛德洛基公司的燒結監(jiān)控系統(tǒng)，在控制水平上達到國內領先、國際水平。

（九）環(huán)境除塵設置7臺高效寬間距四電場電除塵器和一臺布袋除塵器，其中2臺60m2配料電除塵器，2臺180m2機尾電除塵器，2臺70m2整粒電除塵器，1臺90m2成品電除塵器，保證電除塵出口煙氣粉塵含量小于50mg/m3，布袋除塵出口粉塵含量小于30mg/m3。除塵系統(tǒng)采用技術的除塵管道阻力平衡器，礦槽上部采用移動卸料車除塵風量切換裝置，除塵管道系統(tǒng)中易磨損的部位采用耐磨技術，針對不同性質粉塵的除塵管道，采用不同的耐磨措施，以延長除塵管道的使用壽命，減少除塵管道的維護工作量。除塵系統(tǒng)的運行通過PLC系統(tǒng)實現(xiàn)集中自動控制。

（十）粉塵采用氣力輸送，機尾、配料、成品、整粒電除塵器收集到的粉塵經各除塵器灰斗下倉式泵、粉塵輸送管道正壓氣力輸送至配料室粉塵倉；將機頭電除塵器收集到的粉塵利用刮板輸送機將每一電場的粉塵分別收集至粉塵中間倉，然后利用正壓氣力輸送至配料室粉塵倉。

（十一）環(huán)境保護方面，SO2污染防治采用含硫低的原燃料，設置150m高的主煙囪進行高空排放，同時設置脫硫煙道。兩臺燒結機生產用水循環(huán)使用，正常生產時無生產廢水外排。噪聲污染防治裝設消聲器和密閉隔聲措施，主抽風機和袋式除塵系統(tǒng)風機封閉安裝在風機房內，主抽風機外殼設有隔音材料。在主抽風機、環(huán)冷機冷卻風機、點火爐助燃風機、除塵器風機出口均設有消聲器。

（十二）燒結工序能耗設計為68kg/t燒結礦，煤氣消耗0.08GJ/t，固體燃料消耗55kg /t，電耗36 kw·h/t。

三、采用的新技術和節(jié)能措施

（一）采用稱重式配料礦槽，消化利用盧森堡配料秤技術，集中自動配料，以穩(wěn)定混合料的配比及成份要求，有利于提高燒結礦的產量和質量。

（二）采用兩段混合，采用生石灰強化制粒和厚料層燒結，改善了混合料透氣性，降低固體燃料消耗。

（三）為保護臺車篦條，減少煙氣含塵，并使混合料燒好、燒透，采用鋪底料工藝。

（四）點火設備采用雙斜式點火保溫爐（GJH－360型），雙斜式點火保溫爐是長沙冶金設計研究總院專利產品（專利號：ZL99233370.9）。雙斜式點火保溫爐有以下特點：采用雙斜交叉燒嘴形成的帶狀火焰對混合料面進行直接點火，爐膛高度適中，點火能耗低，料面點火質量好，F(xiàn)eO含量低，燒結礦成品率高；由于高焦混合煤氣熱值波動比較大，難以設定合適的空氣煤氣比例，經常造成空氣煤氣比例不合適，煤氣燃燒不完全，造成煤氣消耗高，浪費能源，如果采用高爐煤氣、焦爐煤氣分別進入點火爐三元噴頭混合式燒嘴（專利號：ZL03227464.5）則可以解決上述問題，通過計算機可以自動調節(jié)空氣、煤氣比例，保證煤氣充分燃燒;利用點火保溫爐的保溫段來預熱助燃空氣（空氣溫度可以預熱到200℃），節(jié)約煤氣消耗，從而降低能耗；采用現(xiàn)場澆注型式，保溫效果好，使用壽命長(大于四年)；同時本點火爐操作簡便，安全可靠。

（五）環(huán)冷機風機配置合理，結構緊湊，風向流暢，風機配有消聲器和電動調節(jié)閘門，可實現(xiàn)0～90度的開度自動調節(jié)，以便控制風量和壓力，實現(xiàn)料面無揚塵冷卻。

（六）環(huán)冷機高溫段廢氣溫度較高, 約250－300℃, 由一套熱管式余熱回收裝置將余熱轉化為蒸汽，改善環(huán)冷機周圍的環(huán)境，減少粉塵污染。在余熱回收段的密封罩設置雙層密封機構，有效地防止熱氣流的流失，提高余熱回收效果；產生的蒸汽（12－14t/h.臺，壓力1.3MPa）并入蒸氣主網使用，節(jié)約能源。

（七）主抽風系統(tǒng)由風箱、集氣管、機頭電除塵器、主抽風機及煙囪組成。燒結機抽風系統(tǒng)結構合理，漏風率低，并采用高效的風機轉子。新建燒結機為雙側風箱，雙排氣管。燒結機風箱兩端設置全金屬結構分塊式端部密封（本結構與邯鋼專利相結合），頭部設一段，點火風箱處設一段1.5m(變?yōu)槌轱L段)，尾部設兩段。臺車與風箱側部采用游板和固定滑道密封，風箱框架梁、風箱側梁等處設計特殊的密封措施,保證漏風率小于35％；風箱為雙側吸入式，保證臺車上抽風均勻，并設計特殊的防漏風結構，風箱碟閥設置為自動調節(jié)型及開閉型以實現(xiàn)風量及負壓控制、燒結終點控制及自動放灰、自動復位。機頭采用高效電除塵器，防止主抽風機葉片磨損及更好地保護環(huán)境；機頭電除塵器內沉降的粉塵通過雙層卸灰閥給入刮板運輸機，再加到返礦膠帶機上送入配料室，燒結臺車回車道上的散料和排氣管內沉降的粉塵由膠帶機收集后進入成品皮帶。每臺燒結機機頭設置兩臺280 m2臥式三電場電除塵器，除塵效率達99%。

每臺燒結機配兩臺SJ18000燒結抽風機，負壓17000Pa，風量18000m3/min(工況)，電機6500kW，風機轉子采用英國豪頓公司產品，水電阻啟動。燒結煙氣經過此系統(tǒng)后，排出的煙氣含塵濃度＜50mg/m3。

（八）環(huán)境保護嚴格執(zhí)行國家和地方法規(guī)，防止和減少粉塵、廢氣、噪音等對環(huán)境的污染；電除塵出口煙氣粉塵含量小于50mg/m3，布袋除塵出口粉塵含量小于30mg/m3，崗位粉塵濃度小于10mg/m3。采取如下技術措施：

1、對產塵設備以及產塵點采取必要的塵源密閉措施，設置抽風罩或密閉罩，并采用機械抽風方式，確保罩內負壓，以控制粉塵外逸。

2、采用高效寬間距的電除塵器和袋式除塵器為主要凈化設備，保證廢氣排放濃度低于國家允許的排放標準，并滿足本工程允許的排放標準要求。

3、根據工藝生產過程及工作制度，粉塵性質劃分除塵系統(tǒng)。采用大集中除塵系統(tǒng)，便于管理和維護的同時，確保系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行。

4、除塵設備下部輸灰設備采用密封性好、耐磨損、故障率低、適合輸送燒結粉塵的刮板輸送機。

5、除塵設備收集的粉塵視具體情況進行加濕處理后卸至工藝膠帶機上，以減少二次污染。

6、除塵管道系統(tǒng)中易磨損的部位采用耐磨技術，針對不同性質粉塵的除塵管道，采用不同的耐磨措施。機尾高溫煙氣管道采用耐磨陶瓷片，整粒除塵管道中采用有護層的耐磨專利技術，以延長除塵管道的使用壽命，減少除塵管道的維護工作量。

7、除塵系統(tǒng)采用技術的除塵管道阻力平衡專利技術，有效控制系統(tǒng)各分支管的阻力平衡發(fā)生失調現(xiàn)象，確保除塵系統(tǒng)的可靠運行。

8、除塵系統(tǒng)的運行通過PLC系統(tǒng)自動控制。

9、除塵管道壁厚按現(xiàn)行規(guī)范乘以1.5進行設計。

10、采用生石灰強化制粒和厚料層燒結，減少機頭煙氣中的粉塵含量。

（九）系統(tǒng)選用SG10系列低損耗變壓器，使其負荷率處于佳節(jié)能運行狀態(tài)。

（十）采用過程自動化檢測、控制，保持生產在設定的較佳狀態(tài)下進行。

（十一）生產用水全部循環(huán)使用，全廠無生產污水排放。